Omdrejningspunktet for projektet var de såkaldte hydrauliske buffere, som hver vejer 15,3 ton, hvilket svarer til to fuldvoksne elefanter. Der er i alt fire hydrauliske buffere, og de er placeret i hver ende af Storebæltsbroens vejbane.

Billedtekst: De fire hydrauliske buffere er placeret i de to ankerblokke. Vejbanen mellem de to ankerblokke kaldes hængefaget og er 2694 meter langt.

Bufferne fungerer som støddæmpere og dæmper bevægelser fra vind og trafik, hvis der fx sker en række hårde opbremsninger – ligesom i en bil. Når bevægelserne i broen dæmpes, bliver slid på broen reduceret.

Billedtekst: 3D-model af arbejdet. De hydrauliske buffere fungerer som støddæmpere, hvis der fx sker en opbremsning af trafikken. 

Bufferne tillader også, at broen forlænges ved fx temperaturændringer. Faktisk kan der være op til 1,6 m forskel på hængefagets længde fra den varmeste sommerdag til de koldeste dage på året. Hængefaget er vejbanens længde fra ankerblok til ankerblok.

Fra broens indre til broens vejbane

Den komplicerede opgave med at udskifte de fire enorme buffere er delt i to etaper. Denne sommer blev de to første buffere renoveret, og til næste sommer skal de to øvrige buffere renoveres.

Opgaven bestod af en kompliceret løfteproces, som ingen havde prøvet før. Udfordringerne var særlig buffernes høje vægt og store dimensioner kombineret med et trængt og svært tilgængeligt arbejdsområde.

De hydrauliske buffere skulle gennem adskillige løft, flyttes ud af brodrageren, hejses op over vejbanen, lægges på en lastbil for til slut at køres til Odense, hvor de skulle gennemgå renoveringen.

Grundig planlægning skaber effektiv udførelse

Den komplicerede løfteproces krævede derfor specialudviklede løftegrejer og værktøjer sammen med grundig planlægning. En planlægning, som Sund & Bælts driftsledere og specialister begyndte at arbejde på sammen med samarbejdspartnere allerede i 2015.

Planlægningen blev udført ved hjælp af bl.a. en digital 3D-model. Modellen visualiserede hele løfteprocessen og den arbejdsplads, som var til rådighed undervejs; fra brodragerens indre til bufferne lå på lastbilen og blev kørt til renovering.

Ved at visualisere hele løfteprocessen i en digital 3D-model kunne man træne løfteprocessen digitalt i planlægningsfasen. Det betød, at man bl.a. kunne se, hvor meget arbejdsplads, der var til rådighed under de mange løft og derigennem optimere processen, inden den blev udført.

Mens planlægningen foregik over tre år, så tog det kun tre uger at få de to buffere ud og kørt til renovering.

Den grundige planlægning sikrede, at den udfordrende udførelse forløb efter planen og uden uheld og uden forsinkelser.

De to første hydrauliske buffere løftes ud af brodrageren

Værd at vide om arbejdet

• Hver buffer vejer 15,3 ton. Det svarer til to voksne elefanter. Der er i alt fire buffere
• Der blev udviklet 142 nye løftegrejer og værktøjer til at løfte bufferne ud
• Under hele projektet har der været ca. 25 personer involveret
• Selve løfteprocessen krævede 31 steps, som alle blev visualiseret i en 3D-model under planlægningen